鋁在壓鑄、精加工生產(chǎn)過程中，由于壓力沖擊和、模力不足和切割等因素，鋁件產(chǎn)生毛刺是在所難免。近年來隨著對鋁件質(zhì)量要求的日益提高，對毛刺的要求也更加嚴(yán)格，同時去毛刺的方法也層出不窮。下面是各類鋁件去毛刺方法以供參考：

1、人工去毛刺

這個是壓鑄廠最傳統(tǒng)的普遍采用的方式，采用銼刀（銼刀有人工銼刀和氣動銼刀）、砂紙、砂帶機、磨頭等作為輔助工具。缺點：人工成本較貴，效率不是很高，且對復(fù)雜的交叉孔很難去除。適用對象：對工人技術(shù)要求不是很高，適用毛刺小，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡單的鋁合金壓鑄件。

2、沖模去毛刺

采用制作沖模配合沖床進行去毛刺。缺點：需要一定的沖模（粗模+精沖模）制作費，可能還需要制作整形模。適用對象：適合分型面較簡單的鋁合金壓鑄件，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺

此類去毛刺包含振動、噴砂、滾筒等方式，目前壓鑄廠采用較多。缺點：存在去除不是很干凈的問題，可能需要后續(xù)人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。適用對象：適合批量較大的小鋁合金壓鑄件。

4、冷凍去毛刺

利用降溫使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺，設(shè)備價格大概在二三十萬。

適用對象：適合毛刺壁厚較小且體積也較小的鋁合金壓鑄件。

5、熱爆去毛刺

也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺。通過將一些易然氣體，通入到一個設(shè)備爐中，然后通過一些介質(zhì)及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產(chǎn)生的能量來溶解去除毛刺。缺點：設(shè)備昂貴（價格上百萬），操作技術(shù)要求高，效率低，副作用（生銹、變形）。適用對象：主要運用在一些高精密的零部件領(lǐng)域，如汽車航天等精密零部件。

６、化學(xué)去毛刺

用電化學(xué)反應(yīng)原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。

適用對象：適用于難于去除的內(nèi)部毛刺，適合泵體、閥體等產(chǎn)品細(xì)小毛刺（厚度小于7絲）。

７、電解去毛刺

利用電解作用去除鋁合金壓鑄毛刺的一種電解加工方法。電解去毛刺適用于去除鋁合金壓鑄件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。

缺點：電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，鋁合金壓鑄件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理。

適用對象：適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

８、高壓水噴射去毛刺

以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時可達(dá)到清洗的目的。缺點：設(shè)備昂貴。適用對象：主要用于汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統(tǒng)。

９、超聲波去毛刺

超聲波產(chǎn)生瞬間高壓去除毛刺。適用對象：主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。

1０、磨粒流去毛刺

常規(guī)的振磨，對于孔洞類的毛刺難于應(yīng)付，典型的磨粒流加工工藝（雙向流），通過兩個垂直相對的磨料缸推動磨料使其在工件和夾具形成的通道來回流動。

磨料進入和流經(jīng)通過被限制的任何區(qū)域都會產(chǎn)生研磨效果。適用對象：可處理0.35mm的微孔毛刺，無二次毛刺產(chǎn)生，流體特性可以處理復(fù)雜位置毛刺。

11、磁力去毛刺

磁力研磨加工是在強磁場作用下，填充在磁場中的磁性磨料被沿著磁力線的方向排列起來，吸附在磁極上形成“磨料刷”，并對工件表面產(chǎn)生一定的壓力，磁極在帶動“磨料刷”旋轉(zhuǎn)的同時，保持一定的間隙沿工件表面移動，從而實現(xiàn)對工件表面的光整加工。特點：成本較低、加工范圍廣、操作方便。工藝要素：磨石、磁場強度、工件轉(zhuǎn)速等。

12、機器人打磨單元

原理類似于人工去毛刺，只是將動力變?yōu)闄C器人。得到編程技術(shù)以及力控技術(shù)的支持，實現(xiàn)柔性打磨（壓力與速度的變換），機器人去毛刺優(yōu)勢凸顯。機器人相比人工特點：效率提高、良品提高、成本高。

13、鋁合金去毛刺清洗劑

宏達(dá)威表面處理HDW-R501清洗劑適用于鋁合金的去毛刺清洗，清除鋁材加工過程中產(chǎn)生的毛刺、鋁屑、是鋁材表面平整，達(dá)到下一步工序要求。適用范圍：適用于5系、6系、7系等常用鋁合金材質(zhì)，浸泡處理、操作簡單。